Las capas más superficiales se deben tratar con especial esmero dado que cualquier arañazo profundo además de ser claramente visible, puede dar lugar a efectos extraños con la luz del sol, y a la aparición de zonas veladas y sin brillo porque la luz no se refleja de forma homogénea.
Es necesario que en las últimas capas, color en los coches monocapas y barniz en los coches pintados en bicapa se traten con abrasivos muy finos que permitan eliminar defectos y posteriormente reducir de forma progresiva cualquier arañazo hasta hacerlo imperceptible al ojo.
Microabrasivos convencionales:
Los microabrasivos convencionales son aquellos abrasivos de pequeño tamaño que se presentan soportados sobre una superficie de papel muy fina o sobre una pieza de plástico en forma de film muy flexible.
La disposición del grano en este tipo de abrasivos es cerrada, y el tamaño de grano puede ir desde P-600 hasta P-3000.
Existen en el mercado diferentes formas de presentar los productos microabrasivos, desde las clásicas hojas para lija al agua (P1500-P2000), hasta los discos convencionales de P1200-P1500, pequeños discos de 35 mm con forma de margarita para la eliminación de pequeños defectos, o los discos Trizact con una colocación estructurada del material microabrasivo.
Microabrasivos en pasta(pulimentos):
El material abrasivo también puede presentarse en una suspensión de aceites minerales, disolventes y agua, formando una especie de gel con la que se pueden reducir las marcas derivadas del uso de abrasivos convencionales para la retirada de defecto.
Son compuestos cremosos que permiten trabajar con ellos durante más tiempo. Las cualidades de la suspensión que se forma son claves para obtener un resultado óptimo en el proceso de pulido.
En la mezcla se incluyen finos granos abrasivos específicos para cada proceso, pulido, abrillantado etc (ver proceso general de pulido).
martes, 20 de marzo de 2012
Abrasivos tridimensionales
Se encuentran distintos tipos de abrasivos tridimensionales a la hora de hacer una reparación en un vehículo:
ESPONJAS SCOTCH-BRITE:Es una especie de esponja fabricada en 3 dimensiones base de un entramado sintético de nailon de fibras esponjadas.El mineral se encuentra distribuido por la superficie de nailon y adherido a este gracias a las resinas de origen sintético.Está diseñado como un abrasivo de grano abierto,gracias a lo cual la ventilación interior es la adecuada para reducir el embazamiento.Es muy flexible y amortigua el lijado.Se puede utilizar a mano y a máquina,y es muy eficaz en las operaciones de acabado.Se fabrican con tres granulometrías diferentes:Fino,ultra-fino y extra-fino.
Fino:Tiene un poder abrasivo mayor,por lo que es apto para piezas en las que se va a aplicar aparejo,o en un panel interior en el que aplicamos la pintura de acabado como en los capós y en el matizado de piezas nuevas con cataforesis.
Ultra-fino:está diseñado para el matizado de piezas sobre las que se aplica pintura de acabado para preparar la pieza en cuestión.
Extra-fino:está diseñado para el lijado previo a la aplicación de pintura,lijar barnices,el matizado de colores críticos y limpieza de plásticos combinado con desengrasante.
Según el color podemos distinguir:
Rojo:para piezas interiores de la carrocería.
Gris:para piezas exteriores con colores no críticos.
Cobrizo o dorado:para colores críticos y difuminados
DISCOS:se utilizan con lijadoras roto-orbitales que permiten trabajar en áreas de gran tamaño,con un importante ahorro de tiempo.
ESPONJAS DE MATIZAR:están fabricadas con doble abrasivo interpuesto con na esponja,que al retener el agua la hace especialmente adecuada para el lijado al agua o para usar con desengrasante en la limpieza de plásticos.También son aptas para la preparación de la superficie antes de pintar y la aplicación de aparejo en interiores de puertas y capós.
ESPONJAS ABRASIVAS:
Están indicadas para el lijado en seco de superficies de difícil acceso.Se comercializan en tres acabados:
Medium:es equivalente a una lija P-180,apta para el lijado de masillas.
Fine:es equivalente a una lija P-320.Apta para el lijado de paneles nuevos y zonas de dificil acceso y para preparar la superficie antes de aplicar aparejo.
Superfina:Es equivalente a un abrasivo P-500.Se usa para la terminación del lijado de aparejos y matizado.
DISCOS CLEANŃ STRIP:
Se utilizan para la eliminación de pintura y óxido superficial en lugares de dificil acceso y limpieza de áreas donde se va a proceder a soldar o a despuntear puntos de soldadura.Su gran ventaja radica en la facilidad con la que se trabaja,su buen acabado y que apenas agreden a la chapa.Se puede adaptar a máquinas neumáticas y eléctricas.
ESPONJAS SCOTCH-BRITE:Es una especie de esponja fabricada en 3 dimensiones base de un entramado sintético de nailon de fibras esponjadas.El mineral se encuentra distribuido por la superficie de nailon y adherido a este gracias a las resinas de origen sintético.Está diseñado como un abrasivo de grano abierto,gracias a lo cual la ventilación interior es la adecuada para reducir el embazamiento.Es muy flexible y amortigua el lijado.Se puede utilizar a mano y a máquina,y es muy eficaz en las operaciones de acabado.Se fabrican con tres granulometrías diferentes:Fino,ultra-fino y extra-fino.
Fino:Tiene un poder abrasivo mayor,por lo que es apto para piezas en las que se va a aplicar aparejo,o en un panel interior en el que aplicamos la pintura de acabado como en los capós y en el matizado de piezas nuevas con cataforesis.
Ultra-fino:está diseñado para el matizado de piezas sobre las que se aplica pintura de acabado para preparar la pieza en cuestión.
Extra-fino:está diseñado para el lijado previo a la aplicación de pintura,lijar barnices,el matizado de colores críticos y limpieza de plásticos combinado con desengrasante.
Según el color podemos distinguir:
Rojo:para piezas interiores de la carrocería.
Gris:para piezas exteriores con colores no críticos.
Cobrizo o dorado:para colores críticos y difuminados
DISCOS:se utilizan con lijadoras roto-orbitales que permiten trabajar en áreas de gran tamaño,con un importante ahorro de tiempo.
ESPONJAS DE MATIZAR:están fabricadas con doble abrasivo interpuesto con na esponja,que al retener el agua la hace especialmente adecuada para el lijado al agua o para usar con desengrasante en la limpieza de plásticos.También son aptas para la preparación de la superficie antes de pintar y la aplicación de aparejo en interiores de puertas y capós.
ESPONJAS ABRASIVAS:
Están indicadas para el lijado en seco de superficies de difícil acceso.Se comercializan en tres acabados:
Medium:es equivalente a una lija P-180,apta para el lijado de masillas.
Fine:es equivalente a una lija P-320.Apta para el lijado de paneles nuevos y zonas de dificil acceso y para preparar la superficie antes de aplicar aparejo.
Superfina:Es equivalente a un abrasivo P-500.Se usa para la terminación del lijado de aparejos y matizado.
DISCOS CLEANŃ STRIP:
Se utilizan para la eliminación de pintura y óxido superficial en lugares de dificil acceso y limpieza de áreas donde se va a proceder a soldar o a despuntear puntos de soldadura.Su gran ventaja radica en la facilidad con la que se trabaja,su buen acabado y que apenas agreden a la chapa.Se puede adaptar a máquinas neumáticas y eléctricas.
martes, 13 de marzo de 2012
Abrasivos
Las herramientas abrasivas son las encargadas de raer, desgastar o desbastar un material por fricción.
Un proceso de lijado consiste en el arranque de material de una superficie por procedimientos mecánicos, es decir, deslizando con cierta presión sobre dicha superficie un material de mayor dureza, y que por tanto penetra en la superficie lijada.
De esta forma, los materiales encargados de realizar el arranque están compuestos de sustancias de gran dureza como el esmeril, corindón, carborundum, etc...
Normalmente un abrasivo está compuesto por un soporte,un aglutinante,y un mineral.
El soporte:es el elemento sobre el que colocamos el mineral,debe ser plano,flexible y fabricado en papel,tela,fibra vulcanizada y combinación de tela y papel.
Aglutinante:es el material usado para fijar los granos,se aplica en dos capas.En la primera capa se deposita una cantidad de adhesivo sobre el soporte que hace que los granos se fijen sobre el mismo.La segunda recubre una parte del grano,de esta forma,queda sujeto entre si,evitando su caída.
El mineral:los granos de mineral empleados se seleccionan por su grado de dureza,durabilidad,resistencia al calor,sus características de rotura y la forma de las partículas.Los minerales mas usados son:flint,granito,esmeril y diamante(naturales)y óxido de aluminio y carburo de silicio(sintéticos).Los mas usados son los sintéticos por tener mejores características para el lijado,midiendo la dureza,friabilidad,tenacidad y grado de corte.
Según la disposición del grano encontramos grano abierto y grano cerrado:
Grano abierto:en este caso,el grano ocupa entre el 50 y el 75% de la superficie del soporte,dejando grandes espacios libres entre los granos.De esta forma,en el lijado,el polvo ocasionado es despedido entre estos huecos impidiendo que se embace.Se utiliza para el lijado de materiales como masillas.
Grano cerrado:a diferencia del anterior,la disposición de los granos sobre el soporte es completa.Por esta causa,el acabado es de mas calidad,por lo que suele utilizarse en las operaciones finales de la reparación.
Un abrasivo puede deteriorarse por distintas causas:
Arromamiento:como consecuencia del lijado,la punta del grano se redondea y este no lija.
Embazamiento:la acción del lijado provoca que el espacio libre entre los granos se llene de polvo y suciedad.
Pérdida del grano:cuando una parte de los granos se desprenden.
Rotura:el soporte del abrasivo se rompe.
Hay gran variedad de abrasivos,como lijas con distintos granos,almohadillas,discos,esponjas de matizar,esponjas abrasivas,discos cleanń strip,radiales o rotativas,vibratorias,roto-orbitales etc...cada uno para un trabajo determinado.
Un proceso de lijado consiste en el arranque de material de una superficie por procedimientos mecánicos, es decir, deslizando con cierta presión sobre dicha superficie un material de mayor dureza, y que por tanto penetra en la superficie lijada.
De esta forma, los materiales encargados de realizar el arranque están compuestos de sustancias de gran dureza como el esmeril, corindón, carborundum, etc...
Normalmente un abrasivo está compuesto por un soporte,un aglutinante,y un mineral.
El soporte:es el elemento sobre el que colocamos el mineral,debe ser plano,flexible y fabricado en papel,tela,fibra vulcanizada y combinación de tela y papel.
Aglutinante:es el material usado para fijar los granos,se aplica en dos capas.En la primera capa se deposita una cantidad de adhesivo sobre el soporte que hace que los granos se fijen sobre el mismo.La segunda recubre una parte del grano,de esta forma,queda sujeto entre si,evitando su caída.
El mineral:los granos de mineral empleados se seleccionan por su grado de dureza,durabilidad,resistencia al calor,sus características de rotura y la forma de las partículas.Los minerales mas usados son:flint,granito,esmeril y diamante(naturales)y óxido de aluminio y carburo de silicio(sintéticos).Los mas usados son los sintéticos por tener mejores características para el lijado,midiendo la dureza,friabilidad,tenacidad y grado de corte.
Según la disposición del grano encontramos grano abierto y grano cerrado:
Grano abierto:en este caso,el grano ocupa entre el 50 y el 75% de la superficie del soporte,dejando grandes espacios libres entre los granos.De esta forma,en el lijado,el polvo ocasionado es despedido entre estos huecos impidiendo que se embace.Se utiliza para el lijado de materiales como masillas.
Grano cerrado:a diferencia del anterior,la disposición de los granos sobre el soporte es completa.Por esta causa,el acabado es de mas calidad,por lo que suele utilizarse en las operaciones finales de la reparación.
Un abrasivo puede deteriorarse por distintas causas:
Arromamiento:como consecuencia del lijado,la punta del grano se redondea y este no lija.
Embazamiento:la acción del lijado provoca que el espacio libre entre los granos se llene de polvo y suciedad.
Pérdida del grano:cuando una parte de los granos se desprenden.
Rotura:el soporte del abrasivo se rompe.
Hay gran variedad de abrasivos,como lijas con distintos granos,almohadillas,discos,esponjas de matizar,esponjas abrasivas,discos cleanń strip,radiales o rotativas,vibratorias,roto-orbitales etc...cada uno para un trabajo determinado.
martes, 6 de marzo de 2012
Equipos de protección individual(EPIS)
Un EPI es cualquier equipo destinado a ser llevado o sujetado por el trabajador para que le proteja de uno o varios riesgos que
puedan amenazar su seguridad o salud, así como
cualquier complemento o accesorio destinado a tal fin.Los equipos de protección individual, los EPIs, son los encargados
de proteger al operario para que pueda realizar su actividad con normalidad
sin enfrentarse a situaciones que pongan en peligro su salud.
Existen distintos tipos de EPIs adecuados a cada trabajo:
Protección ocular:Tanto en la preparación de las pinturas, en las
que el pintor debe trasvasar líquidos de un recipiente
a otro y luego agitarlos para homogeneizar la mezcla,
como en la limpieza de equipos y herramientas, el
pintor está expuesto a posibles salpicaduras de disolvente o proyecciones de partículas que pueden
ocasionar lesiones en los ojos. Para estas operaciones
se recomienda la utilización de gafas de seguridad
que protejan al operario.
Dentro de las operaciones del pintor, también
son necesarias las gafas de protección específicas en
el caso de emplear productos de secado por ultra-
violetas, ya que una exposición prolongada a este
tipo de radiación puede provocar lesiones oculares irreversibles.
Protección auditiva:cuando se conectan varios equipos a la vez(aspiración,cabina,lijadoras...)o en trabajos de conformación de chapa el nivel de ruido puede superar los 80 decibelios,siendo importante una protección auditiva para estos casos,ya sean internos(tapones) o externos(orejeras).
Los disolventes y diluyentes eliminan la grasa de protección que recubre la piel, y como consecuencia,la piel se reseca y agrieta, quedando más expuesta a
la acción de agentes causantes de enfermedades.
En el mercado existen guantes de distintos materiales: nitrilo, látex y vinilo son los más habituales para el pintor. De distintos tamaños, deben adaptarse a las manos del pintor para trabajar cómodamente y protegerlo frente al contacto con disolventes en la
preparación o aplicación de pinturas.
Otra posibilidad es la utilización de una crema,
también denominada guante invisible, que proporciona una protección adecuada sin obstaculizar en las operaciones de lijado, en las que el pintor precisa
el contacto directo con la superficie para detectar los
posibles desniveles.
Protección del sistema respiratorio:
Los contaminantes a los que se enfrenta un pintor
al respirar el aire en su entorno de trabajo son partículas sólidas en suspensión, niebla y vapores generados por los procesos de pintado. Si el aire que
se respira está contaminado, se producen efectos nocivos en el organismo, como irritación de las vías respiratorias, depósitos en los alveolos pulmonares,
obstrucción de los conductos, e incluso puede llegar a la sangre, provocando enfermedades en distintos organismos.
El riesgo para la salud del operario aumentará conforme aumenta: la toxicidad del compuesto, su concentración, el tiempo de exposición y la sensibilidad del trabajador a ese contaminante.Hay distintos medios de protección del sistema respiratorio:
Equipo autónomo de filtración:gracias al cual,al operario le llega aire limpio por una conducción hasta una escafandra respiratoria. Es el que garantiza una mayor protección ya que el aire que se respira está aislado de la fuente conta-
minante y será necesario en atmósferas deficientes de oxígeno. Sin embargo, presenta una desventaja para muchos pintores, una mayor incomodidad a la hora de realizar las operaciones.
Mascarilla contra partículas:Se trata de una barrera física (fibra celulósica) que impide que el polvo sea inhalado en operaciones de lijado
o limpieza de superficies con aire comprimido. Nunca llegan a filtrar el 100% de las partículas y la protección se puede complementar mediante equipos de filtrado con aspiración de polvo centralizado o autónomo,planos aspirantes y ambientes ventilados.
Mascarilla contra vapores:mascarillas descartables impregnadas en carbón activo. Su protección es del 100% siempre y cuando la mascarilla sea la adecuada al contaminante, éste se encuentre dentro de los límites admisibles y el filtro no se encuentre saturado.
Mascarillas mixtas: contra partículas, gases y vapores.Proporciona una protección conjunta,debiéndose emplear en la aplicación de pintura
por pulverización, operaciones de limpieza con diluyentes, y en general todas las atmósferas contaminadas con vapores nocivos. La codificación indica la protección que proporciona tanto para partículas con la “P”, como para
gases y vapores orgánicos con la “A”, cada una con su número correspondiente.
Todas estas mascarillas tienen un tiempo de vida determinado, que dependerá de la exposición al contaminante y de su concentración, y tras el cual deberán
ser restituidos.
puedan amenazar su seguridad o salud, así como
cualquier complemento o accesorio destinado a tal fin.Los equipos de protección individual, los EPIs, son los encargados
de proteger al operario para que pueda realizar su actividad con normalidad
sin enfrentarse a situaciones que pongan en peligro su salud.
Existen distintos tipos de EPIs adecuados a cada trabajo:
Protección ocular:Tanto en la preparación de las pinturas, en las
que el pintor debe trasvasar líquidos de un recipiente
a otro y luego agitarlos para homogeneizar la mezcla,
como en la limpieza de equipos y herramientas, el
pintor está expuesto a posibles salpicaduras de disolvente o proyecciones de partículas que pueden
ocasionar lesiones en los ojos. Para estas operaciones
se recomienda la utilización de gafas de seguridad
que protejan al operario.
Dentro de las operaciones del pintor, también
son necesarias las gafas de protección específicas en
el caso de emplear productos de secado por ultra-
violetas, ya que una exposición prolongada a este
tipo de radiación puede provocar lesiones oculares irreversibles.
Protección auditiva:cuando se conectan varios equipos a la vez(aspiración,cabina,lijadoras...)o en trabajos de conformación de chapa el nivel de ruido puede superar los 80 decibelios,siendo importante una protección auditiva para estos casos,ya sean internos(tapones) o externos(orejeras).
Los disolventes y diluyentes eliminan la grasa de protección que recubre la piel, y como consecuencia,la piel se reseca y agrieta, quedando más expuesta a
la acción de agentes causantes de enfermedades.
En el mercado existen guantes de distintos materiales: nitrilo, látex y vinilo son los más habituales para el pintor. De distintos tamaños, deben adaptarse a las manos del pintor para trabajar cómodamente y protegerlo frente al contacto con disolventes en la
preparación o aplicación de pinturas.
Otra posibilidad es la utilización de una crema,
también denominada guante invisible, que proporciona una protección adecuada sin obstaculizar en las operaciones de lijado, en las que el pintor precisa
el contacto directo con la superficie para detectar los
posibles desniveles.
Protección del sistema respiratorio:
Los contaminantes a los que se enfrenta un pintor
al respirar el aire en su entorno de trabajo son partículas sólidas en suspensión, niebla y vapores generados por los procesos de pintado. Si el aire que
se respira está contaminado, se producen efectos nocivos en el organismo, como irritación de las vías respiratorias, depósitos en los alveolos pulmonares,
obstrucción de los conductos, e incluso puede llegar a la sangre, provocando enfermedades en distintos organismos.
El riesgo para la salud del operario aumentará conforme aumenta: la toxicidad del compuesto, su concentración, el tiempo de exposición y la sensibilidad del trabajador a ese contaminante.Hay distintos medios de protección del sistema respiratorio:
Equipo autónomo de filtración:gracias al cual,al operario le llega aire limpio por una conducción hasta una escafandra respiratoria. Es el que garantiza una mayor protección ya que el aire que se respira está aislado de la fuente conta-
minante y será necesario en atmósferas deficientes de oxígeno. Sin embargo, presenta una desventaja para muchos pintores, una mayor incomodidad a la hora de realizar las operaciones.
Mascarilla contra partículas:Se trata de una barrera física (fibra celulósica) que impide que el polvo sea inhalado en operaciones de lijado
o limpieza de superficies con aire comprimido. Nunca llegan a filtrar el 100% de las partículas y la protección se puede complementar mediante equipos de filtrado con aspiración de polvo centralizado o autónomo,planos aspirantes y ambientes ventilados.
Mascarilla contra vapores:mascarillas descartables impregnadas en carbón activo. Su protección es del 100% siempre y cuando la mascarilla sea la adecuada al contaminante, éste se encuentre dentro de los límites admisibles y el filtro no se encuentre saturado.
Mascarillas mixtas: contra partículas, gases y vapores.Proporciona una protección conjunta,debiéndose emplear en la aplicación de pintura
por pulverización, operaciones de limpieza con diluyentes, y en general todas las atmósferas contaminadas con vapores nocivos. La codificación indica la protección que proporciona tanto para partículas con la “P”, como para
gases y vapores orgánicos con la “A”, cada una con su número correspondiente.
Todas estas mascarillas tienen un tiempo de vida determinado, que dependerá de la exposición al contaminante y de su concentración, y tras el cual deberán
ser restituidos.
martes, 7 de febrero de 2012
Instalacion de la red de aire comprimido
Una istalacion de aire comprimido esta compuesta por distintos elementos:
-Compresor:suministra un caudal de aire a presion,suficiente para abastecer a toda la instalacion.
-Decantador:elimina la mayor parte de la humedad.
-Deposito o acumulador:estabiliza y asegura en todo momento el suministro y la presion.
-Red de distribucion:lleva el aire a presion por todo el taller
-Canalizaciones de bajada:conducen el aire hasta las tomas donde el trabajador pueda trabar facilmente
-Sistemas de acondicionamiento del aire suministrado.
-Conectores de enchufe rapido.
A continuacion voi a hablar de estos estos elementos de forma mas detallada:
Compresores:La instalacion de aire comprimido debe disponer de un compresor cuyo grado de utilizacion sea aproximadamente el 75%,por lo que en funcion del tamaño,tipo y la utilizacion de la instalacion,existe un compresor para cada caso.Toda red neumatica tiene codos,curvas y otras zonas de estrangulacion,por lo que se necesita que la presion suministrada por el compresor sea superior dela que se va a utilizar.Esto hace que el trabajo de los compresores se encuentre entre los 8 y 10 bares,aunque la mayor parte de los equipos y las herramientas trabajen con presiones de entre 4 y 6 bares.Existen distintos tipos de compresores:De embolo oscilante:compresor de piston y compresor de membrana.De embolo rotativo:compresor helicoidal bicelular,compresor rotativo celular y compresor roots.Turbo compresor:compresor radial y compresor turbo-compresor axial.
Decantadores o secadores:son elementos encargados de eliminar la humedad del aire comprimido al tiempo que mejoran el rendimiento volumetrico de la instalacion al enfriar el fluido.Los puede haber de distintos tipos:
Decantadores por enfriamiento:El aire que llega desde el compresor caliente pasa por un serpentin o por un radiador que lo enfria y produce la condensacion de la humedad que lleva disuelta.Asi se van formando gotas de agua que se llevan hacia un separador donde son expulsadas,impidiendo que pasen al resto de la instalacion.
Secadores por absorcion:El aire a presion atraviesa un prefiltro que elimina las gotas grandes,despues atraiesa una zona con un gel que absorbe la humedad del aire.
Secadores por adsorcion:El material secante retiene la humedad para obtener aire comprimido limpio y seco.Se alcanzan puntos de rocio a presion de hasta -40ºC.
Secadores de membrana:Es un secador de facil instalacion.Se puede situar intercalado en la tubera o el propio compresor.
Tratamiento y eliminacion del condensado:En la mayoria de los paises esta prohibido el vertido directo del condensado de los compresores lubricados por el perjuicio que ello supone para el medio ambiente.En los compresores de funcionamiento exento de aceite,el aire comprimido en la camara de compresion no entra en contacto con aceite.Cuando los compresores son lubricados por aceite,el condensado puede ser tratado antes de su evacuacion de dos formas distinas:
1-Recogida del condensado y eliminacion a travesde empresas especializadas.
2-Tratamiento en las propias instalaciones.
Acumuladores:Son depositos que almacenan el aire que genera el compresor.Tienen las siguientes funciones:
-Mantener estable la presion de utilizacion con independencia del consumo
-Proteger al compresor,de forma que trabaje solamente cuando la demanda de caudal lo requiera.
-Refrigerar el aire del compresor,gracias a su gran tamaño,y como consecuencia de ello,aumentan considerablemente su rendimiento volumetrico,puesto que si el aire esta frio,con la misma presion,se almacena mayor cantidad.
El tamaño del acumulador debe estar en funcion de los siguientes aspectos:
-La cantidad de aire que requiera el sistema.
-El tipo de canalizaciones de la instalacion.
-La variaciondes de consumo que se produzcan.
-El tipo de compresor y su regulacion.
Red de distribucion:
Para evitar el exceso de ruido en la zona de trabajo,el compresor se encuentra en una zona alejada del taller.Desde el acumulador se distribuye a todo el taller el aire a presion a traves de una tuberia o canalizacion principal,que rodea el taller en forma de anillo para limitar la longitud maxima de distribuciony,con ello,la diferencia de caidas de presión.Este anillo se coloca a una altura suficiente desde el suelo para que no resulte dañado por las actividades propias del taller.Las tuberías han de disponerse de manera que discurran con una inclinacion del 1 al 2% respecto a la horizontal,para que la eventual condensacion de que se pueda producir en las canalizaciones discurra por su propio peso hacia la parte mas baja,donde se instala una salida con un grifo para su eliminación del sistema.
Grupo acondicionador:
Se compone de una serie de elementos que realizan la indispensable función de preparar el aire a presión para el buen funcionamiento de la herramienta y para no deteriorar el correcto acabado de trabajo.Estos elementos son los siguientes:
-Lubricador
-Filtro-decantador
-Manómetro
-Regulador de presión
-Dosificador de aceite
Servicio del aire comprimido:
Una vez convenientemente filtrado el aire (y lubricado en su caso),se conduce al punto de trabajo:
-Mediante una manguera conectada a una toma fija sobre la misma unidad de mantenimiento.La manguera puede estar enrollada sobre un soporte o simplemente conectada a la red.
-Mediante un brazo articulado con cabezal de servicio multifunción.
Sistema de aspiración de gases y ventilación de los locales:
Durante las operaciones de reparación de los vehiculos,y debido tanto al funcionamiento de los motores como a los productos utilizados en las intervenciones ,se producen gases y polvo que son perjudiciales para la salud.Como las normas fundamentales para disminuir los efectos nocivos de estos productos se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones:
-Emplear máquinas provistas de extracción de polvo específico.
-Dentro del taller,los vehiculos deberán permanecer en marcha únicamente el tiempo imprescindiblepara entrar,salir o realizar las pruebas de funcionamiento.
-Utilizar productos que generen la menor toxicidad posible.
-Compresor:suministra un caudal de aire a presion,suficiente para abastecer a toda la instalacion.
-Decantador:elimina la mayor parte de la humedad.
-Deposito o acumulador:estabiliza y asegura en todo momento el suministro y la presion.
-Red de distribucion:lleva el aire a presion por todo el taller
-Canalizaciones de bajada:conducen el aire hasta las tomas donde el trabajador pueda trabar facilmente
-Sistemas de acondicionamiento del aire suministrado.
-Conectores de enchufe rapido.
A continuacion voi a hablar de estos estos elementos de forma mas detallada:
Compresores:La instalacion de aire comprimido debe disponer de un compresor cuyo grado de utilizacion sea aproximadamente el 75%,por lo que en funcion del tamaño,tipo y la utilizacion de la instalacion,existe un compresor para cada caso.Toda red neumatica tiene codos,curvas y otras zonas de estrangulacion,por lo que se necesita que la presion suministrada por el compresor sea superior dela que se va a utilizar.Esto hace que el trabajo de los compresores se encuentre entre los 8 y 10 bares,aunque la mayor parte de los equipos y las herramientas trabajen con presiones de entre 4 y 6 bares.Existen distintos tipos de compresores:De embolo oscilante:compresor de piston y compresor de membrana.De embolo rotativo:compresor helicoidal bicelular,compresor rotativo celular y compresor roots.Turbo compresor:compresor radial y compresor turbo-compresor axial.
Decantadores o secadores:son elementos encargados de eliminar la humedad del aire comprimido al tiempo que mejoran el rendimiento volumetrico de la instalacion al enfriar el fluido.Los puede haber de distintos tipos:
Decantadores por enfriamiento:El aire que llega desde el compresor caliente pasa por un serpentin o por un radiador que lo enfria y produce la condensacion de la humedad que lleva disuelta.Asi se van formando gotas de agua que se llevan hacia un separador donde son expulsadas,impidiendo que pasen al resto de la instalacion.
Secadores por absorcion:El aire a presion atraviesa un prefiltro que elimina las gotas grandes,despues atraiesa una zona con un gel que absorbe la humedad del aire.
Secadores por adsorcion:El material secante retiene la humedad para obtener aire comprimido limpio y seco.Se alcanzan puntos de rocio a presion de hasta -40ºC.
Secadores de membrana:Es un secador de facil instalacion.Se puede situar intercalado en la tubera o el propio compresor.
Tratamiento y eliminacion del condensado:En la mayoria de los paises esta prohibido el vertido directo del condensado de los compresores lubricados por el perjuicio que ello supone para el medio ambiente.En los compresores de funcionamiento exento de aceite,el aire comprimido en la camara de compresion no entra en contacto con aceite.Cuando los compresores son lubricados por aceite,el condensado puede ser tratado antes de su evacuacion de dos formas distinas:
1-Recogida del condensado y eliminacion a travesde empresas especializadas.
2-Tratamiento en las propias instalaciones.
Acumuladores:Son depositos que almacenan el aire que genera el compresor.Tienen las siguientes funciones:
-Mantener estable la presion de utilizacion con independencia del consumo
-Proteger al compresor,de forma que trabaje solamente cuando la demanda de caudal lo requiera.
-Refrigerar el aire del compresor,gracias a su gran tamaño,y como consecuencia de ello,aumentan considerablemente su rendimiento volumetrico,puesto que si el aire esta frio,con la misma presion,se almacena mayor cantidad.
El tamaño del acumulador debe estar en funcion de los siguientes aspectos:
-La cantidad de aire que requiera el sistema.
-El tipo de canalizaciones de la instalacion.
-La variaciondes de consumo que se produzcan.
-El tipo de compresor y su regulacion.
Red de distribucion:
Para evitar el exceso de ruido en la zona de trabajo,el compresor se encuentra en una zona alejada del taller.Desde el acumulador se distribuye a todo el taller el aire a presion a traves de una tuberia o canalizacion principal,que rodea el taller en forma de anillo para limitar la longitud maxima de distribuciony,con ello,la diferencia de caidas de presión.Este anillo se coloca a una altura suficiente desde el suelo para que no resulte dañado por las actividades propias del taller.Las tuberías han de disponerse de manera que discurran con una inclinacion del 1 al 2% respecto a la horizontal,para que la eventual condensacion de que se pueda producir en las canalizaciones discurra por su propio peso hacia la parte mas baja,donde se instala una salida con un grifo para su eliminación del sistema.
Grupo acondicionador:
Se compone de una serie de elementos que realizan la indispensable función de preparar el aire a presión para el buen funcionamiento de la herramienta y para no deteriorar el correcto acabado de trabajo.Estos elementos son los siguientes:
-Lubricador
-Filtro-decantador
-Manómetro
-Regulador de presión
-Dosificador de aceite
Servicio del aire comprimido:
Una vez convenientemente filtrado el aire (y lubricado en su caso),se conduce al punto de trabajo:
-Mediante una manguera conectada a una toma fija sobre la misma unidad de mantenimiento.La manguera puede estar enrollada sobre un soporte o simplemente conectada a la red.
-Mediante un brazo articulado con cabezal de servicio multifunción.
Sistema de aspiración de gases y ventilación de los locales:
Durante las operaciones de reparación de los vehiculos,y debido tanto al funcionamiento de los motores como a los productos utilizados en las intervenciones ,se producen gases y polvo que son perjudiciales para la salud.Como las normas fundamentales para disminuir los efectos nocivos de estos productos se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones:
-Emplear máquinas provistas de extracción de polvo específico.
-Dentro del taller,los vehiculos deberán permanecer en marcha únicamente el tiempo imprescindiblepara entrar,salir o realizar las pruebas de funcionamiento.
-Utilizar productos que generen la menor toxicidad posible.
martes, 31 de enero de 2012
-Antes de seguir hablando de la preparación de superficies , vamos a explicar como debe ser la distribucion de un taller de carroceria en la que se debe contar con instalaciones , maquinaria y grandes equipos , maquinaria complementaria , utillaje y herramienta manual.
-DISTRIBUCIÓN DE LOS LOCALES:
2-Oficinas y despachos:
-Son las zonas donde se tiene el trato con el cliente,se le da presupuesto,se llega a un trato etc...
3-Sala de espera de clientes:
-Es la zona donde los clientes pueden esperar a la entrega de su vehiculo leyendo una revista,viendo la tele etc...
4-Zona de recepción de vehículos:
-Aqui se realiza el primer diagnostico del vehiculo en cuestion
5-Zona de entrega de vehículos:
-Zona donde se hace entrega al cliente de su vehículo.
6-Área de recambios:
-Es la zona donde se cambian distintas piezas del vehiculo.
7-Área de almacén:
-Es la zona donde se guardan los distintos elemntos del vehiculo para efectuar recambios posteriormente
8-Área de carrocería:
-Se realizan las reparaciones , desmontaje y montaje de los elementos de la carrocería. Dentro de esta zona hay que diferenciar tres zonas distintas:
-Área de carrocería rápida:
- Se realizan pequeñas reparaciones con frecuencia elevada.
-Área de conformado:
Espacio destinado a la restitucion del aspecto y funcionalidad de paneles,lunas y paragolpes.
-Área de bancada:
-En esta zona se reparan y se miden los elementos estructurales.
9-Área de reparación de carrocerías de aluminio:
-En esta zona se tienen herramientas y sistemas para la reparaciojn de carrocerias de aluminio ya que cada vez hay mas vehculos con este tipo de carrocerias.
10-Área de mecanica (desmontajes y montajes):
En muchas ocasiones,para realizar una reparacion es necesario desmontar parte de los elementos mecanicos y electricos,e incluso un desmontaje total.Si los desperfectos no son muy fuertes,en esta zona tambien se podra realizar el conformado,si hay grandes desperfectos se llevara el vehiculo al area de bancada.
11-Área de preparacion y aplicacion de pintura:
10-Área de mecanica (desmontajes y montajes):
En muchas ocasiones,para realizar una reparacion es necesario desmontar parte de los elementos mecanicos y electricos,e incluso un desmontaje total.Si los desperfectos no son muy fuertes,en esta zona tambien se podra realizar el conformado,si hay grandes desperfectos se llevara el vehiculo al area de bancada.
11-Área de preparacion y aplicacion de pintura:
En esta zona se realizaran las operaciones necesarias para preparar y embellecer la superficie de la carroceria .Esta dividido en 4 zonas:
-Zona de preparacion:Es un espacio dedicado a las operaciones de proteccion y preparacion de superficies que se van a pintar.Debe estar equipada con equipos de extraccion de polvo.
-Laboratorio de mezclas(pintura):La preparacion de practicamente cualquier pintura parte de colores basicos.En esta zona se almacenan las pinturas,los productos auxiliares y se preparan los colores necesarios para su aplicacion.La zona debe estar equipada con un sistema de aspiracion de gases con sus respectivos filtros para no traspasar esos gases a otras zonas del taller o a la atmosfera.La instalacion electrica deve ser antideflagrante y disponer de un interruptor de seguridad que desconecte toda la corriente de una sola vez.
-Zona de aplicacion de pinturas de acabado:Esto viene a ser la cabina de pintura.Es el area donde se embellece la superficie de la carroceria.En ella se aplica la pintura y se procede al secado final mediante horno,infrarrojos,puente secador etc...Debe etar perfectamente limpia ydisponer de sistemas adecuados para filtrar los vapores que se desprenden de ella.
-Zona de limpieza y reciclado:Tras la aplicacion de los productos se ha de proceder a la limpieza de las herramientas utilizadas.Para esta operacion es necesario una gran cantidad de disolvente que produce vapores inflamables y nocivos para la salud,por lo que esta zona debe estar acondicionada para evitar posibles accidentes.Es habitual instalar en esta zona un reciclador de disolventes para ahorrar bastante dinero en la compra del disolvente.
lunes, 5 de diciembre de 2011
Introduccion
Esta es la primera entrada que escribo en este bolg.Va a estar destinado a los procesos de reparacion(como lijado,reparacon de chapa,aplicacion de masillas,aparejos,selladores etc...)las herramientas y productos(distintos tipos de lijas,masillas,herramientas mecanicas,abrasivos,imprimaciones,aparejos etc...)y demas temas relacionados con el tema de preparacion de superficies en general.
Suscribirse a:
Entradas (Atom)